我国塑木复合材料产业是一个跨多个领域的新兴产业，具有较高的科技含量和鲜明的产业特点，现已在新材料领域自成一体。由于其不依赖于不可再生资源，而主要采用可以大量循环再生原料制成，近年来，发展速度高速增长，生产工艺技术有了长足的进步。

共挤技术开始发展

单一材料挤出成型仍是目前塑木复合材料制品主流成型加工的方法,用于制造板材、异型材和管材等。近几年学习国外经验，在单一材料挤出的基础上，开发了共挤的工艺，共挤产品主要有两种：一种是为提高制品的外表强度、增强耐磨性、抗紫外线等能力，在塑木制品表层共挤一层功能材料，这是塑木型材的表面共挤技术；另一种是为加强塑木制品的整体强度，以型钢或铝型材、竹板等为芯部材料，在其外表包覆一层塑木复合材料的共挤技术。塑木共挤产品不仅提高了制品的使用性能，而且还能扩大应用领域和产品种类，促进了塑木产品多样化。使塑木挤出成型工艺技术有了一个新的发展，这项技术目前在国内正处于发展的初步阶段，有的企业产品已销往国外，形成了塑木产业一个重要的发展方向。

微发泡技术不断进步

近几年塑木微发泡技术也有较大的发展，尤其是生产PVC基的生产企业，为适应产品性能要求，需要开发新型加工工艺,引入发泡工艺技术,降低材料成本,扩展WPC的使用范围。塑木复合材料虽然有许多优点,但是密度较大是其最大缺点,限制了其应用范围。为了降低塑木复合材料的密度,同时又不降低复合材料的物理力学性能,对塑木复合材料提出了轻质高强的要求。塑木复合材料发泡后不仅降低了密度,而且提高了部分物理力学性能,使它可以用作汽车工业要求的质量轻而强度高的部件、运动器械、包装、建筑行业的保温与隔热材料等。

成型工艺技术趋向差异化

我国塑木复合材料的起步都是采用挤出成型工艺，经过多年的发展形成了产品同质化，造成激烈的价格竞争，影响了产业的健康发展。其实，塑木复合材料可以理解为以生物质纤维作为改性剂的改性塑料，因此其他的塑料成型方式都可以利用，采用不同的成型工艺可以制造出不同类型的产品，如用注射成型工艺可以生产各种三维形状产品如车辆的零部件、玩具和日用品等。目前，国内已有部分企业开始向塑木产品差异化方向发展。

表面修饰技术的应用

为提高塑木复合材料制品的使用性和表面美观性,对塑木产品表面进行后处理也是不可或缺的。目前，表面后处理技术主要有：砂带砂光处理、压纹处理、水转印与热转印、UV印刷和实木皮复合等。这些技术已成功应用于塑木复合材料表面的后处理，大大提高其美观性及附加值。

塑木复合材料从发展之初的托盘、包装箱、汽车内饰件等制品,经过户外铺板、栅栏、桌椅等的开发应用,目前已开始向更加广阔的建筑结构领域渗透,努力达到房屋结构件等制品的力学性能要求和外在装饰效果,包括门窗制品、装饰板、家具板材和房屋基础件等。相应地,对材料性能也提出了更高要求,如：对园林经管类户外制品,要做到抗老化、防脱色、使用寿命长;对室内门窗及装饰材料要有良好的阻燃性能;对房屋基础件承载类制品要有很高的力学性能,需要进行增强、抗蠕变改性。随着节能要求的提高,建筑业也对塑木复合材料制品的节能效果提出了更高要求。因此,塑木复合材料正朝着功能化、高附加值方向发展,以适应广阔的应用领域,如阻燃型、增强型、抗老化型、抗蠕变型、保温隔热型和储能调温型等都将成为行业追求的方向。